Premiada na Colômbia, pesquisa de aluno da Coppe reduz custo e otimiza produção de biocombustível

O ex-aluno de doutorado da Coppe/UFRJ, Mario Andrés Noriega, recebeu, no dia 27 de novembro, o XII Prêmio Nacional de Engenharia Química da Colômbia, pela tese de doutorado defendida na Coppe, em 2016, que possibilita aumentar a produtividade e reduzir custos na produção do biocombustível. Sob a orientação dos professores Claudio Habert, do Programa de Engenharia Química da Coppe, e Paulo Cesar Narvaez, da Universidad Nacional de Colombia (UNAL), esta foi a primeira tese defendida em regime de co-tutela, no âmbito da cooperação entre as duas instituições. Concedido pelo Conselho Profissional de Engenharia Química do país (CPIQ), esse prêmio é voltado para profissionais cuja pesquisa traz soluções para problemas nacionais.

Em seu trabalho de tese, Mario Noriega desenvolveu um processo tecnológico, inédito, capaz de elevar em até 12 vezes a produtividade na geração de biodiesel. O reator concebido e testado pelo ex-aluno da Coppe diminui o custo de produção do biodiesel, viabilizando a redução do preço do produto final para o consumidor.

“Este prêmio é um indicador de que estamos fazendo um bom trabalho, e um reconhecimento da importância da pesquisa na solução de problemas econômicos e sociais da América Latina”, afirmou Noriega.

A pesquisa já rendeu sete artigos publicados em periódicos internacionais e sua participação em cinco congressos mundiais. “Os resultados e o reconhecimento dessa pesquisa são um grande estímulo aos novos convênios e programas internacionais de desenvolvimento científico”, comemora o professor Claudio Habert.

Atualmente, Mario está cursando pós-doutorado, na Universidad Nacional de Colômbia, e trabalhando no desenho dessa nova tecnologia para a escala industrial. “Estamos estabelecendo a redução final nos custos da produção de biodiesel para a implantação, em curto prazo, desta tecnologia em escala industrial”, estima o ex-aluno da Coppe.

Como funciona a nova tecnologia

Neste novo processo, o óleo desce pelo reator ao lado de uma fase alcoólica, composta por metanol. “Utilizamos óleo de soja, mas pode ser dendê ou outras oleaginosas. Embora não se misturem, o óleo reage com o álcool e também com o hidróxido de sódio (NaOH2) utilizado como catalisador. A reação ocorre na interface entre as duas camadas”, explica Noriega. 

Em seguida, o biodiesel passa por membranas, que separam os materiais, fazendo com que biocombustível gerado tenha alto grau de pureza. O uso da membrana evita uma etapa a mais que existe no processo tradicional (conhecido pela sigla BSTR), que é a decantação.

“Além da economia de tempo, há um ganho enorme de produtividade. A produção no processo tradicional é de 0,3 m³ de biodiesel hora por m³ de reator. Com a nova tecnologia essa produtividade seria de 3,5 m³ de biodiesel hora por m³ de reator. “O processo gera maior produtividade: o mesmo rendimento que hoje é obtido com um reator de 10m³ (3 mil litros de biodiesel por hora), pode ser obtido com um reator de 1m³ (3,5 mil litros por hora), que é bem menor e muito mais barato”, explica o Noriega.